炼钢厂工艺流程(林志强)

炼钢厂的工艺流程是:装料、造渣、造渣、脱磷、电炉底吹、氧化阶段、精炼阶段、还原阶段、炉外精炼、钢水搅拌、钢包喂丝等。

炼钢厂工艺流程介绍

投料:向电炉或转炉中加入铁水或废钢等原料的操作是炼钢操作的第一步。

造渣:钢铁生产中调整炉渣成分、碱度、粘度和反应能力的操作。目的是通过渣-金属反应精炼出所需成分和温度的金属。比如氧气顶吹转炉的造渣吹氧操作，就是为了生成具有足够流动性和碱度的炉渣，并向金属表面输送足够的氧气，使硫和磷降低到计划钢种上限以下，尽量减少吹氧时的喷溅量和溢渣量。

排渣:在电弧炉炼钢中，根据不同的冶炼条件和目的，在冶炼过程中采用的排渣或汽提操作。如果用单渣法冶炼，氧化结束必须刮去氧化渣；双渣法制作还原渣时，必须将原氧化渣彻底排出，防止返磷。

熔池混合:向熔融金属池提供能量，使熔融金属和熔渣运动，从而改善冶金反应的动力学条件。熔池的搅拌可以通过气体、机械、电磁感应等方式实现。

脱磷:降低钢水中磷含量的化学反应。磷是钢中有害的杂质之一。含磷较多的钢在室温或更低的温度下使用时容易开裂，称为“冷脆性”。钢中碳含量越高，磷引起的脆性越严重。一般普通钢中磷含量不超过0.045%，优质钢对磷的要求较少。生铁中的磷主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相似。在高炉还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原溶解到铁水中。如果磷化合物不能通过矿物加工去除，脱磷只能在(高)炉外或碱性炼钢炉中进行。

电炉底吹:根据工艺要求，将N2、氩、CO2、一氧化碳、甲烷、氧气等气体通过放置在炉底的喷嘴吹入炉内的熔池，以加速熔化，促进冶金反应过程。采用底吹工艺可以缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷和脱硫操作，提高钢中残余锰含量，提高金属和合金产量。它可以使钢水的成分和温度更加均匀，从而提高钢的质量，降低成本，提高生产率。

熔化期:炼钢的熔化期主要为平炉和电炉炼钢。在平炉炼钢中，熔化期被称为从电弧炉炼钢开始到炉料完全熔化，从铁水结束到炉料熔化结束。熔化期的任务是尽快熔化并提高炉料的温度，使熔渣处于熔化期。

氧化阶段和脱碳期:普通功率电弧炉炼钢的氧化阶段通常是指从炉料溶解、取样分析到氧化渣剥离的工艺阶段。有人认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化阶段的主要任务是氧化钢水中碳和磷；去除气体和夹杂物；钢水加热均匀。脱碳是氧化阶段的重要操作过程。为了保证钢的纯度，脱碳要求大于0.2%。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多转移到钢包或精炼炉。

精炼期:将一些对钢的质量有害的元素和化合物，通过造渣等方法，通过化学反应，选入气相或排出浮入渣中，从而排除在钢水之外的工艺操作期。

还原期:在普通功率电弧炉的炼钢操作中，从氧化末期的扒渣到出钢的这段时间通常称为还原期。其主要任务是使还原渣用于扩散、脱氧、脱硫、化学成分控制和温度调节。大功率和超大功率电弧炉炼钢作业取消了还原期。

炉外精炼:炼钢炉(转炉、电炉等)中一次精炼钢水的炼钢过程。)被移到另一个容器中进行精炼，也称为二次冶金。因此，炼钢过程分为两个步骤:一次精炼和精炼。一次熔炼:氧化气氛下炉料的熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:脱气、脱氧、脱硫、去除夹杂物，并在装有真空惰性气体或还原气氛的容器中微调一次钢水的成分。

钢水搅拌:炉外精炼过程中钢水的搅拌。它能使钢水成分和温度均匀化，促进冶金反应。大多数冶金反应都是相界面反应，反应物和产物的扩散速度是这些反应的限制环节。

钢包喂丝:用喂丝机将包有铁皮的脱氧、脱硫、微调成分的粉末如Ca-Si粉喂入钢包，或直接喂入铝丝、碳丝等。用于钢水的深度脱硫和钙处理以及钢中碳和铝成分的微调。还具有净化钢水、改善非金属夹杂物形貌的作用。